KOMPAS.com – Polygon è un marchio locale indonesiano di biciclette con sede nella reggenza di Sidoarjo, Giava orientale.
Una delle fabbriche si trova in Veteran Road, Jalan Lingkar Timur, Wadung, Sidoarjo e produce migliaia di biciclette Polygon ogni giorno.
Il processo di costruzione di una bicicletta inizia da zero, iniziando dalle materie prime e terminando con la messa a disposizione del pubblico.
Anche le biciclette prodotte sono molto varie. Ci sono mountain bike, bici da corsa e bici elettriche prodotte in fabbrica.
Qualche tempo fa Kompas.com ha avuto l'onore di visitare il secondo stabilimento di Polygon a Situarzo.
Il processo di produzione delle biciclette Polygon presso Sidoarjo è leggermente diverso da quello utilizzato in altre fabbriche di biciclette.
Fondato nel 1989, questo produttore di biciclette locale dà priorità alla qualità delle bici che produce e svolge l'intero processo in un'unica fabbrica.
“Possiamo garantire la massima qualità per tutti i tipi di bici perché controlliamo tutto, dal progetto iniziale alla bici stessa.”
È quanto ha dichiarato recentemente Steven Vijaya, direttore di Polygon Indonesia, a Kompas.com a Sidoarjo, Giava orientale.
In un'ampia area si svolgono diverse fasi di costruzione di biciclette da zero, tra cui il taglio dei tubi e la loro saldatura al telaio.
Le materie prime, come i tubi in lega di acciaio al cromo, vengono posizionate in loco e pronte per il processo di taglio.
Alcuni di questi materiali vengono importati direttamente dall'estero, mentre per ottenere un telaio per bicicletta resistente e durevole è necessario utilizzare la tecnologia dello stampaggio a iniezione.
Successivamente i tubi vengono tagliati su misura, a seconda del tipo di bici da costruire.
Questi pezzi vengono pressati uno ad uno oppure trasformati in quadrati e cerchi tramite delle macchine, a seconda della forma desiderata.
Dopo il taglio e la formatura del tubo, il processo successivo è la numerazione incrementale o dei telai.
Questo numero di caso è progettato per fornire la migliore qualità possibile, anche quando i clienti desiderano una garanzia.
Nella stessa area, una coppia di operai salda i tubi al telaio anteriore, mentre altri saldano il triangolo posteriore.
I due telai formati vengono poi saldati insieme tramite un processo di unione o fusione, per formare un primo telaio di bicicletta.
Durante questo processo vengono eseguiti rigorosi controlli di qualità per garantire la precisione di ogni processo di saldatura.
Oltre al completamento manuale del processo di giunzione del telaio triangolare, questa operazione può essere eseguita anche tramite saldatrice robotizzata in grandi quantità.
"È stato uno dei nostri investimenti per accelerare la produzione a causa dell'elevata domanda", ha affermato Yosafat del team Polygon, che all'epoca era una guida turistica presso lo stabilimento Polygon di Sidoarjo.
Una volta pronti i telai triangolari anteriore e posteriore, il telaio della bicicletta viene riscaldato in un grande forno chiamato forno T4.
Questo processo è la fase iniziale del riscaldamento, chiamata preriscaldamento, a 545 gradi Celsius per 45 minuti.
Man mano che le particelle diventano più morbide e piccole, viene eseguito nuovamente il processo di allineamento o controllo qualità per garantire che tutte le sezioni siano precise.
Una volta completato il processo di centratura, il telaio viene nuovamente riscaldato in un forno T6 a 230 gradi per 4 ore, un trattamento chiamato post-riscaldamento. L'obiettivo è far sì che le particelle del telaio diventino nuovamente più grandi e resistenti.
Anche il volume del forno T6 è elevato e può iniettare circa 300-400 telai alla volta.
Una volta estratto il telaio dal forno T6 e stabilizzata la temperatura, il passo successivo è quello di lavare il telaio della bici con uno speciale liquido chiamato fosfato.
Lo scopo di questo processo è quello di rimuovere eventuali residui di sporco o olio ancora attaccati al telaio, poiché il telaio della bicicletta verrà poi sottoposto al processo di verniciatura.
Una volta sistemate al secondo o terzo piano di diversi edifici, le cornici vengono ripulite dall'edificio in cui erano state originariamente realizzate e inviate alla verniciatura e all'incollatura.
Nella fase iniziale, il primer dovrebbe fornire il colore di base e allo stesso tempo coprire la superficie del materiale della montatura per rendere il colore più vivace.
Anche nel processo di verniciatura sono stati utilizzati due metodi: la verniciatura manuale con l'aiuto dei dipendenti e l'utilizzo di una pistola a spruzzo elettromagnetica.
I telai verniciati vengono poi riscaldati in un forno e poi inviati in una stanza speciale dove vengono levigati e riverniciati con un colore secondario.
"Dopo la cottura del primo strato di vernice, viene cotto uno strato trasparente, e poi il secondo torna di nuovo blu. Poi la vernice arancione viene cotta di nuovo, così il colore diventa trasparente", ha detto Yosafat.
A seconda delle necessità, vengono poi applicati al telaio della bici adesivi con il logo poligonale e altri adesivi.
Ogni numero di telaio esistente dall'inizio della produzione di telai per biciclette è registrato con un codice a barre.
Come avviene nella produzione di motociclette o automobili, lo scopo di fornire un codice a barre su questo VIN è quello di garantire che il tipo di motocicletta sia legale.
Qui, il processo di assemblaggio di una bicicletta partendo da varie parti è progettato con la forza umana.
Purtroppo, per motivi di privacy, Kompas.com non consente di scattare fotografie in quest'area.
Ma se si descrive il processo di assemblaggio, allora tutto viene fatto manualmente dagli operai, utilizzando nastri trasportatori e qualche altro attrezzo.
Il processo di assemblaggio della bicicletta inizia con l'installazione di pneumatici, manubrio, forcella, catena, sella, freni, cambio e altri componenti, prelevati da magazzini separati.
Dopo essere stata trasformata in una bicicletta, la qualità e la precisione d'uso vengono sottoposte a test.
Soprattutto per le bici elettriche, in determinati settori viene eseguito un processo di controllo qualità per garantire il corretto funzionamento di tutte le funzioni elettriche.
La bici è stata assemblata e testata per verificarne la qualità e le prestazioni, quindi smontata e imballata in una scatola di cartone piuttosto semplice.
Questo laboratorio rappresenta il primo processo di pre-produzione dei materiali prima che un concetto di bicicletta venga programmato per la produzione di massa.
Il team Polygon progetterà e pianificherà il tipo di bici che desidera utilizzare o costruire.
Quando si utilizzano utensili robotici speciali, tutto inizia con qualità, precisione, resistenza, durata, test di vibrazione, nebbia salina e molti altri passaggi di prova.
Una volta che tutto sarà considerato a posto, il processo di produzione delle nuove biciclette passerà attraverso questo laboratorio per la produzione di massa.
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