La manutenzione del motore è fondamentale per estendere la vita del trasportatore. In effetti, la selezione iniziale del motore giusto può fare una grande differenza in un programma di manutenzione.
Comprendendo i requisiti di coppia di un motore e selezionando le caratteristiche meccaniche corrette, si può selezionare un motore che durerà molti anni oltre la garanzia con una manutenzione minima.
La funzione principale di un motore elettrico è generare coppia, che dipende dalla potenza e dalla velocità. La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) ha sviluppato standard di classificazione del design che definiscono le varie capacità dei motori. Queste classificazioni sono note come curve di progettazione NEMA e in genere sono di quattro tipi: A, B, C e D.
Ogni curva definisce la coppia standard richiesta per l'avvio, l'accelerazione e il funzionamento con carichi diversi. I motori BEMA Design B sono considerati motori standard. Sono utilizzati in una varietà di applicazioni in cui la corrente iniziale è leggermente inferiore, in cui non è necessaria una coppia di partenza elevata e in cui il motore non è necessario per supportare carichi pesanti.
Sebbene il design BEMA B copra circa il 70% di tutti i motori, a volte sono necessari altri design di coppia.
NEMA A Design è simile al design B ma ha una corrente di partenza e una coppia di partenza più elevate. Progettazione A Motori sono adatti per l'uso con unità a frequenza variabile (VFD) a causa dell'elevata coppia di avvio che si verifica quando il motore è in esecuzione a pieno carico e la corrente iniziale più alta all'inizio non influisce sulle prestazioni.
I motori Design C e D sono considerati motori di coppia di partenza elevati. Sono usati quando è necessaria più coppia all'inizio del processo per iniziare carichi molto pesanti.
La più grande differenza tra i disegni NEMA C e D è la quantità di slittamento della velocità di fine motore. La velocità di slittamento del motore influisce direttamente sulla velocità del motore a pieno carico. Un motore a quattro poli, senza slip verrà funzionato a 1800 giri / min. Lo stesso motore con più slittamento verrà funzionato a 1725 giri / min, mentre il motore con meno slittamento funzionerà a 1780 giri / min.
La maggior parte dei produttori offre una varietà di motori standard progettati per varie curve di progettazione NEMA.
La quantità di coppia disponibile a velocità diverse durante l'inizio è importante a causa delle esigenze dell'applicazione.
I trasportatori sono applicazioni di coppia costante, il che significa che la loro coppia richiesta rimane costante una volta iniziata. Tuttavia, i trasportatori richiedono una coppia di avvio aggiuntiva per garantire un funzionamento costante di coppia. Altri dispositivi, come unità di frequenza variabile e frizioni idrauliche, possono utilizzare la coppia di rottura se la cinghia del trasportatore necessita di più coppia di quanto il motore possa fornire prima di iniziare.
Uno dei fenomeni che possono influire negativamente sull'inizio del carico è una bassa tensione. Se la tensione di alimentazione di ingresso diminuisce, la coppia generata diminuisce in modo significativo.
Quando si considera se la coppia del motore è sufficiente per avviare il carico, è necessario prendere in considerazione la tensione di partenza. La relazione tra tensione e coppia è una funzione quadratica. Ad esempio, se la tensione scende all'85% durante l'avvio, il motore produrrà circa il 72% della coppia a piena tensione. È importante valutare la coppia di partenza del motore in relazione al carico in condizioni peggiori.
Nel frattempo, il fattore operativo è la quantità di sovraccarico che il motore può resistere all'interno dell'intervallo di temperatura senza surriscaldamento. Può sembrare che maggiori sono i tassi di servizio, meglio è, ma non è sempre così.
L'acquisto di un motore di grandi dimensioni quando non può funzionare alla massima energia può comportare uno spreco di denaro e spazio. Idealmente, il motore dovrebbe funzionare continuamente tra l'80% e l'85% della potenza nominale per massimizzare l'efficienza.
Ad esempio, i motori in genere raggiungono la massima efficienza a pieno carico tra il 75% e il 100%. Per massimizzare l'efficienza, l'applicazione dovrebbe utilizzare tra l'80% e l'85% della potenza del motore elencata sulla targhetta.