La manutenzione del motore è fondamentale per prolungare la vita utile del vostro trasportatore. Infatti, la scelta iniziale del motore giusto può fare una grande differenza in un programma di manutenzione.
Conoscendo i requisiti di coppia di un motore e selezionando le caratteristiche meccaniche corrette, è possibile selezionare un motore che durerà molti anni oltre la garanzia con una manutenzione minima.
La funzione principale di un motore elettrico è generare coppia, che dipende dalla potenza e dalla velocità. La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) ha sviluppato standard di classificazione progettuale che definiscono le diverse capacità dei motori. Queste classificazioni sono note come curve di progetto NEMA e sono tipicamente di quattro tipi: A, B, C e D.
Ogni curva definisce la coppia standard richiesta per l'avviamento, l'accelerazione e il funzionamento con carichi diversi. I motori NEMA Design B sono considerati motori standard. Sono utilizzati in una varietà di applicazioni in cui la corrente di avviamento è leggermente inferiore, dove non è richiesta un'elevata coppia di avviamento e dove il motore non deve supportare carichi pesanti.
Sebbene il design NEMA B copra circa il 70% di tutti i motori, a volte sono richiesti altri design di coppia.
Il design NEMA A è simile al design B, ma offre corrente e coppia di spunto più elevate. I motori con design A sono adatti all'uso con azionamenti a frequenza variabile (VFD) grazie all'elevata coppia di spunto che si verifica quando il motore funziona quasi a pieno carico, e la maggiore corrente di spunto all'avvio non influisce sulle prestazioni.
I motori NEMA Design C e D sono considerati motori ad alta coppia di avviamento. Vengono utilizzati quando è necessaria una coppia maggiore nelle fasi iniziali del processo per avviare carichi molto pesanti.
La differenza principale tra i modelli NEMA C e D è l'entità dello scorrimento a fine corsa del motore. La velocità di scorrimento del motore influisce direttamente sulla velocità del motore a pieno carico. Un motore a quattro poli senza scorrimento funzionerà a 1800 giri/min. Lo stesso motore con maggiore scorrimento funzionerà a 1725 giri/min, mentre il motore con minore scorrimento funzionerà a 1780 giri/min.
La maggior parte dei produttori offre una varietà di motori standard progettati per varie curve di progettazione NEMA.
La quantità di coppia disponibile alle diverse velocità durante l'avviamento è importante a causa delle esigenze dell'applicazione.
I nastri trasportatori sono applicazioni a coppia costante, il che significa che la coppia richiesta rimane costante una volta avviati. Tuttavia, i nastri trasportatori richiedono una coppia di avviamento aggiuntiva per garantire un funzionamento a coppia costante. Altri dispositivi, come i convertitori di frequenza e le frizioni idrauliche, possono utilizzare la coppia frenante se il nastro trasportatore necessita di una coppia maggiore di quella che il motore può fornire prima dell'avvio.
Uno dei fenomeni che può influire negativamente sull'avvio del carico è la bassa tensione. Se la tensione di alimentazione in ingresso diminuisce, la coppia generata diminuisce significativamente.
Per valutare se la coppia del motore è sufficiente ad avviare il carico, è necessario considerare la tensione di avviamento. La relazione tra tensione e coppia è una funzione quadratica. Ad esempio, se la tensione scende all'85% durante l'avviamento, il motore produrrà circa il 72% della coppia a piena tensione. È importante valutare la coppia di avviamento del motore in relazione al carico nelle condizioni peggiori.
Il fattore operativo, invece, è la quantità di sovraccarico che il motore può sopportare nell'intervallo di temperatura specificato senza surriscaldarsi. Potrebbe sembrare che più elevate sono le frequenze di manutenzione, meglio è, ma non è sempre così.
Acquistare un motore sovradimensionato quando non è in grado di raggiungere la massima potenza può comportare uno spreco di denaro e di spazio. Idealmente, il motore dovrebbe funzionare costantemente tra l'80% e l'85% della potenza nominale per massimizzare l'efficienza.
Ad esempio, i motori raggiungono in genere la massima efficienza a pieno carico, tra il 75% e il 100%. Per massimizzare l'efficienza, l'applicazione dovrebbe utilizzare tra l'80% e l'85% della potenza del motore indicata sulla targhetta.