Farason Corp. progetta e produce sistemi di assemblaggio automatizzati da oltre 25 anni. La società, con sede a Coatesville, in Pennsylvania, sviluppa sistemi automatizzati per cibo, cosmetici, dispositivi medici, prodotti farmaceutici, prodotti per la cura personale, giocattoli e pannelli solari. L'elenco dei clienti dell'azienda include Blistex Inc., Crayola Crayons, L'Oreal USA, Smith Medical e persino la US Mint.
Pharason è stato recentemente avvicinato da un produttore di dispositivi medici che voleva sviluppare un sistema per assemblare due parti di plastica cilindriche. Una parte viene inserita nell'altra e l'Assemblea si inserisce in posizione. Il produttore richiede una capacità di 120 componenti al minuto.
Il componente A è una fiala contenente una soluzione sostanzialmente acquosa. Le fiale hanno un diametro di 0,375 ″ e lunghe 1,5 ″ e sono alimentate da un discarnato a disco che separa le parti, le impende dall'estremità di diametro maggiore e le scarica in uno scivolo a forma di C. Le parti escono da un trasportatore in movimento sdraiato sulla schiena, end-to-end, in una direzione.
Il componente B è una manica tubolare per contenere la fiala per il trasporto verso le attrezzature a valle. Il diametro 0,5 ", le maniche lunghe da 3,75" vengono alimentate da un selezionatore di sacchetti che ordina le parti in tasche che si trovano radialmente attorno al perimetro di un disco di plastica rotante. Le tasche sono sagomate per abbinare la forma del pezzo. Banner Engineering Corp. Presenza più fotocamera. Installato all'esterno della ciotola e guarda i dettagli che lo passano. La fotocamera orient la parte riconoscendo la presenza di ingranaggi ad un'estremità. I componenti orientati in modo errato vengono gettati fuori dalle tasche dal flusso d'aria prima di lasciare la ciotola.
I sotterri, noti anche come alimentatori centrifughi, non usano le vibrazioni per separare e posizionare parti. Invece, si basano sul principio della forza centrifuga. Le parti cadono su un disco rotante e la forza centrifuga le getta alla periferia del cerchio.
Il sotter di disco insaccato è come una ruota della roulette. Mentre la parte scivola radialmente dal centro del disco, le pinze speciali lungo il bordo esterno del disco raccolgono la parte correttamente orientata. Come per un alimentatore vibrante, le parti disallineate possono rimanere bloccate e tornare in circolazione. Il discuotamento a disco funziona allo stesso modo, tranne per il fatto che è anche assistito dalla gravità perché il disco è inclinato. Invece di rimanere sul bordo del disco, le parti sono guidate verso un punto specifico in cui si allineano all'uscita dell'alimentatore. Lì, lo strumento utente accetta parti correttamente orientate e blocca le parti disallineate.
Questi alimentatori flessibili possono ospitare una gamma di parti della stessa forma e dimensione semplicemente cambiando gli apparecchi. I morsetti possono essere modificati senza strumenti. Gli alimentatori centrifughi possono fornire velocità di alimentazione più veloci rispetto ai tamburi vibranti e spesso possono gestire le attività che i tamburi vibranti non possono, come parti oleose.
Il componente B esce dalla parte inferiore del sotter ed entra in un bigodino verticale di 90 gradi che viene reindirizzato lungo un trasportatore di cintura di gomma perpendicolare alla direzione del viaggio. I componenti vengono alimentati all'estremità del trasportatore e in uno scivolo verticale in cui si forma la colonna.
La staffa del fascio mobile rimuove il componente B dal rack e lo trasferisce al componente A. Il componente A si muove perpendicolare alla staffa di montaggio, entra nel raggio di bilanciamento e si sposta parallelamente a e accanto al componente corrispondente B.
Le travi mobili forniscono un movimento e il posizionamento controllati e precisi dei componenti. L'assemblaggio si svolge a valle con un spintore pneumatico che si estende, contatta il componente A e lo spinge nel componente B. Durante l'assemblaggio, il contenimento superiore mantiene il gruppo B in posizione.
Per abbinare le prestazioni, gli ingegneri di Farason hanno dovuto assicurarsi che il diametro esterno della fiala e il diametro interno della manica abbiano abbinato tolleranze strette. L'ingegnere dell'applicazione di Farason e il project manager Darren Max hanno affermato che la differenza tra una fiala correttamente posizionata e una fiala fuori luogo è di soli 0,03 pollici. L'ispezione ad alta velocità e il posizionamento preciso sono aspetti chiave del sistema.
Le sonde di misurazione laser di Banner verificano che i componenti siano assemblati alla lunghezza complessiva esatta. Un robot cartesiano a 2 assi dotato di un effettore di fine aspirapolvere a 6 assi raccoglie componenti dal raggio ambulante e li trasferisce a un dispositivo sul trasportatore di alimentazione della macchina per l'etichettatura aderente. I componenti riconosciuti come difettosi non vengono rimossi dal raggio ambulante, ma cadono dalla fine in un contenitore di raccolta.
Per ulteriori informazioni su sensori e sistemi di visione, visitare www.bannerEngineering.com o chiamare 763-544-3164.
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