Farason Corp. progetta e produce sistemi di assemblaggio automatizzati da oltre 25 anni.L'azienda, con sede a Coatesville, Pennsylvania, sviluppa sistemi automatizzati per alimenti, cosmetici, dispositivi medici, prodotti farmaceutici, prodotti per la cura personale, giocattoli e pannelli solari.L'elenco dei clienti dell'azienda comprende Blistex Inc., Crayola Crayons, L'Oreal USA, Smith Medical e persino la US Mint.
Pharason è stato recentemente contattato da un produttore di dispositivi medici che desiderava sviluppare un sistema per l'assemblaggio di due parti cilindriche in plastica.Una parte viene inserita nell'altra e l'assieme scatta in posizione.Il produttore richiede una capacità di 120 componenti al minuto.
Il componente A è una fiala contenente una soluzione sostanzialmente acquosa.Le fiale hanno un diametro di 0,375 pollici e una lunghezza di 1,5 pollici e sono alimentate da un selezionatore a dischi inclinati che separa le parti, le appende all'estremità di diametro maggiore e le scarica in uno scivolo a forma di C.I pezzi escono su un nastro trasportatore in movimento che giace sul dorso, end-to-end, in una direzione.
Il componente B è un manicotto tubolare per contenere il flacone per il trasporto all'apparecchiatura a valle.Le maniche lunghe da 0,5″ di diametro e 3,75″ sono alimentate da un sorter bag-in-disk che ordina le parti in tasche posizionate radialmente attorno al perimetro di un disco di plastica rotante.Le tasche sono sagomate per adattarsi alla forma del capo.Videocamera Presence Plus di Banner Engineering Corp.installato all'esterno della vasca e osserva i dettagli che passano sotto di essa.La telecamera orienta il pezzo riconoscendo la presenza di ingranaggi a un'estremità.I componenti orientati in modo errato vengono espulsi dalle tasche dal flusso d'aria prima di lasciare la ciotola.
Le selezionatrici a disco, note anche come alimentatori centrifughi, non utilizzano vibrazioni per separare e posizionare le parti.Invece, si basano sul principio della forza centrifuga.Le parti cadono su un disco rotante e la forza centrifuga le lancia alla periferia del cerchio.
Il selezionatore di dischi in sacchi è come una roulette.Man mano che il pezzo scorre radialmente lontano dal centro del disco, speciali pinze lungo il bordo esterno del disco prelevano il pezzo correttamente orientato.Come con un alimentatore vibrante, le parti disallineate possono rimanere bloccate e tornare in circolazione.Il sorter a disco inclinabile funziona allo stesso modo, tranne per il fatto che è anche assistito dalla gravità perché il disco è inclinato.Invece di rimanere sul bordo del disco, le parti vengono guidate in un punto specifico dove si allineano all'uscita dell'alimentatore.Lì, lo strumento utente accetta le parti orientate correttamente e blocca le parti disallineate.
Questi alimentatori flessibili possono ospitare una gamma di parti della stessa forma e dimensione semplicemente cambiando i dispositivi.I morsetti possono essere cambiati senza attrezzi.Gli alimentatori centrifughi possono fornire velocità di avanzamento più elevate rispetto ai tamburi vibranti e spesso sono in grado di gestire compiti che i tamburi vibranti non possono svolgere, come le parti oleose.
Il componente B esce dal fondo del selezionatore ed entra in un arricciatore verticale a 90 gradi che viene reindirizzato lungo un nastro trasportatore in gomma perpendicolare alla direzione di marcia.I componenti vengono alimentati all'estremità del nastro trasportatore e in uno scivolo verticale dove si forma la colonna.
La staffa della trave mobile rimuove il componente B dal rack e lo trasferisce al componente A. Il componente A si sposta perpendicolarmente alla staffa di montaggio, entra nella trave di bilanciamento e si sposta parallelamente e accanto al corrispondente componente B.
Le travi mobili forniscono movimento e posizionamento dei componenti controllati e precisi.L'assemblaggio avviene a valle con uno spintore pneumatico che si estende, entra in contatto con il componente A e lo spinge nel componente B. Durante l'assemblaggio, il contenimento superiore tiene in posizione l'assieme B.
Per eguagliare le prestazioni, gli ingegneri Farason dovevano assicurarsi che il diametro esterno della fiala e il diametro interno del manicotto corrispondessero a tolleranze ristrette.Farason Application Engineer e Project Manager Darren Max ha affermato che la differenza tra una fiala posizionata correttamente e una fiala fuori posto è di soli 0,03 pollici.L'ispezione ad alta velocità e il posizionamento preciso sono aspetti chiave del sistema.
Le sonde di misurazione laser di Banner controllano che i componenti siano assemblati alla lunghezza totale esatta.Un robot cartesiano a 2 assi dotato di un effettore finale a vuoto a 6 assi preleva i componenti dalla trave mobile e li trasferisce a un'attrezzatura sul trasportatore di alimentazione dell'etichettatrice Accraply.I componenti riconosciuti come difettosi non vengono rimossi dal bilanciere, ma cadono dall'estremità in un contenitore di raccolta.
Per ulteriori informazioni su sensori e sistemi di visione, visitare www.bannerengineering.com o chiamare il numero 763-544-3164.
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